铸坯定重定尺行业的引领者-中远通

定尺切割设备经过多年的发展，其技术已经比较成熟。目前在国内定尺切割方式分为两大类：传统切割方式和非接触式切割方式。其中，传统定尺切割方式主要包括：机械挡板式切割、夹钳式切割、目测式手动切割以及基于计数编码器的定尺切割四种方式。非接触式切割方式主要包括：基于通用摄象机的定尺切割、基于红外成像仪的定尺切割、基于激光测距仪系统的定尺切割三种方式。

在连铸生产过程中，由于结晶器的磨损、钢水压力、拉速变化及钢水合金成分不同导致的密度、比重变化，以及由于拉速变化引起的待切割坯温度变化等原因，使得同一连铸流在不同时段所拉铸和切割的相同长度连铸钢坯的重量不尽相同，甚至在重量上会存在较大的差异。

正是由于这个重量上差异的客观存在，在使这些连铸钢坯进行后续轧制工艺环节时，因事先没有对原材料进行定量控制而只能按照指定长度进行送料，结果因原料重量的误差势必直接影响到轧钢生产线负公差轧制以及轧钢产品的成材率和定尺率，从而导致生产上的原料浪费。

由于轧钢生产线的特殊性，成材率和定尺率是考核轧钢生产线的一个非常重要的生产技术指标。

在现有的定尺切割生产技术和工艺情况下，原料连铸坯的生产是按照指定长度进行切割的。在微调定尺长度的过程中，定尺长度的测量和调整全部依靠人工完成，由于测量误差和测量设备本身的精度影响，直接造成铸坯特别是大断面的铸坯的定尺切割绝对误差过大，使后续工艺轧钢过程中轧制次品量多，成材率低等，会直接造成较大经济损失。由于先有定尺系统无法提前检测到所切铸坯的准确重量，在轧钢生产线轧制时肯定会出现富余过量的切尾，特别是对于大断面规格的钢坯，会造成严重的浪费，从而影响到轧线的成材率。

为了减少不必要的原料浪费，提高轧钢的成材率以及定尺率，获得更高的经济效益，需要在定尺切割的基础上进行定重切割控制是亟待需要解决的问题。

随着全球钢铁行业产品结构的调整，品种钢和高附加值钢材的生产量日益增长，如何提高轧制成材率，降低生产成本成为钢铁行业的主要研究课题之一。

传统炼钢与轧制间交货衔接方式按铸坯定尺交货，但实际轧制工序按铸坯重量进行投料组织生产，即炼钢厂按轧制工序提供的理论铸坯重量折合为定尺组织生产铸坯。该种生产交货方式下的铸坯重量与轧制所需目标重量偏差很大，导致轧制工序轧材成材率低。

综上所述，现有的定尺切割技术只能依靠长度信息控制连铸坯的生产，因此无法充分满足轧钢生产线成材率和定尺率的要求，无法进一步提高原材料的利用效率。因此，研制铸坯定重生产工艺切割技术，对满足轧钢生产工艺对坯料的本质要求（特别是对于大断面、高附加值钢），直接提高轧制成材率，降低生产过程成本具有重要的现实意义。

中远通在1998年成立以来就开始对铸坯定尺深入研究，可以说是国内铸坯定尺的先驱，目前对红外定尺，激光定尺和定重定尺等铸坯定尺设备，其中定重定尺和红外定尺是国内铸坯定尺技术的领跑者！

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